“当时只是竭尽全力为一位北京客户实现一个设计方案，然后像对待其他客户那样给予了必要的保密。”谈及往事，鲍明勇笑着点开了办公室的电脑，可任意转换角度查看的“祥云”火炬壳体设计图出现了。2008年北京奥运会“祥云”火炬的壳体成型是由宁海易利模具厂鲍明勇完成的。

       2006年4月3日，随着云纹图案的确定，以联想创新设计中心首席工艺专家韩小勤为首的工艺实现子团队，必须在半个月时间，突破火炬薄壁整体成型、云纹腐蚀雕刻、双色氧化染色等一系列复杂工艺，向奥组委提交第一个“祥云”实体。

       “祥云”火炬最具挑战性的工艺就是火炬薄壁整体成型。火炬的创意原型是纸卷，设计方案要求以铝合金来加工，上半部分管壁厚度平均只有0.8毫米左右，最薄处不到0.4毫米，铝合金不同于纸张，要求一次性整体加工成“薄壁”，工艺难度系数极高，但按计划又必须在6天之内完成这一工艺环节。

       当韩小勤跟着一个朋友从北京飞到宁波，拿出“祥云”设计图给鲍明勇看时，这位有着20多年模具制造经验的模具厂老板显得胸有成竹，当即停下厂里所有生产任务，全力投入工艺攻关。

整整5天5夜，鲍明勇和韩小勤吃住在工厂。先是选材，需要高品质铝合金，不能有一点小瑕疵，幸好，这个材料问题很快解决了。他们立即进入第二道工序，上线切割机进行火炬内外表面的薄壁加工。

       要切出平均厚度只有0.8毫米左右的光滑管壁，又要形成外内径不断变化的锥体，这需要高超、稳定的线切割技术，加工速度也极其缓慢。“压模成型才是难度系数最高的一道工序。”鲍明勇回忆，“祥云”壳体分为上下两部分，外形是变化多端的锥体曲面，要保证单独压出来的两部分合起来能形成一个流畅的美丽弧度，必须先做出两个完美的成型模具来。凭着多年的制模和压模经验，鲍明勇一开始做的模具，压出来的效果就较为理想，没有出现裂缝，但上下壳体成功合上后不久，竟分别出现了不同程度的回弹，中间有了微小的接缝，破坏了外形的美观。

       “做了20多年模具，从来没碰到过弹性变形这么难控制的。”由于“祥云”上下两部分壳体的结构复杂，大小不同，弹性变形程度变化莫测，上一道工序苦心切出来的壳体一个接一个地报废了，而唯一的办法只能是反复调整数据，不断重新做模具。“这简直是一个工艺奇迹，宁波的模具师傅没让我失望！”当最后两套壳体被成功压出了无接缝的完美弧度时，韩小勤激动地说。

       至此，“祥云”设计方案最具挑战性的工艺瓶颈在宁海破解，也为以后的火炬制作和批量生产扫清了障碍。不久，首支“祥云”火炬实体样品成功诞生。“祥云”火炬最终从全球388个竞标方案中脱颖而出，成为2008年北京奥运会火炬。值得一提的是，由宁海县易利模具塑料厂参与制造的首支“祥云”火炬因其特殊意义，此后也被北京奥组委收藏。

       问起当初为什么选择在宁海攻关？韩小勤回忆道：“宁海有着国内首个中国模具产业基地和中国(宁海)模具城双称号，代表着中国模具行业的最高水平，我相信在这里可以成功。”宁海不负使命，为实现“中国制造”贡献了浙江力量。