1 斜顶痕分类

塑件斜顶痕的形成原因一般分为以下6种：① 温差痕：斜顶组件因冷却不良产生温差痕；②底部 反弹压力痕：斜顶组件的底部承压面不足或斜推杆 长度不准确导致注射保压结束后压力反弹产生压 力痕；③侧向反弹压力痕：斜顶组件侧向定位不良， 导致注射保压结束后侧向压力反弹产生侧向压力 痕；④斜推杆反弹压力痕：斜推杆长度不准确导致 组装后斜顶组件的底部被斜推杆顶起，在注射压力 的作用下反弹产生压力痕；⑤脱模拉凹痕：斜顶组 件螺钉柱顶出力大导致卡座周边筋拉力大而产生 的拉凹痕；⑥斜推杆摆动拉凹痕：斜推杆配合不良， 顶出时摆动产生的拉凹痕。

2 解决方法

2.1 温差痕

当斜顶组件与成型塑件接触面积较大时，注射高温熔融塑料带给斜顶组件大量的热量，在模具冷却过程中需及时冷却，使斜顶组件与周边的型芯温度接近。斜顶组件内如果没有冷却水路或冷却不充分会使斜顶组件温度高于周边型芯温度，导致与斜顶组件接触的塑件表面区域温度过高，产生表面温差痕。

为了避免塑件温差痕的产生，塑件重要外观区域应尽量避免设计斜顶组件，如果不可避免，则需要充分考虑冷却问题，原则上当斜顶组件与成型塑件接触面积达到1600mm以上时需要设计冷却水路；当斜顶组件与成型塑件接触面只是普通的平面形状，则只需在斜顶组件内设计1个冷却回路即可，如图1（a）所示。当斜顶组件较小时，可以只设计1段水井，如图1（b）所示。斜顶组件较小但是与成型塑件接触面积偏大时可以设计铍铜斜顶组件加1个水井（但是铍铜斜顶组件不设计水路时效果比模具钢的更差），当斜顶组件较大时，需要设计充分的冷却回路，如图2所示。

2.2 底部反弹产生的压力痕

如图3所示，当注射保压时斜顶组件顶部的型腔压力过大，而斜顶组件底部承压面积过小，会使斜顶组件底部承压面产生弹性压缩，导致斜顶组件顶面下沉低于型腔表面，当保压结束时，斜顶组件在斜推杆作用下反弹重新回到保压前位置，就会对成型塑件产生局部压缩，产生压力痕。

为避免此类问题发生，设计时需保证斜顶组件底面的承压能力，原则上保证斜顶组件底部有效承压面积≥整体面积的50%（有效接触面积≥未接触的面积），以避免底部承压能力小于熔融塑料作用于斜顶组件的压力而导致斜顶组件反弹产生斜顶痕。

配模工艺不完善也会导致斜顶痕，大型汽车零件注射模斜顶组件的体积较大，如果在合模过程中配模时大斜顶组件与模板固定不牢，则合模工作过程中会对斜顶组件产生较大的振动，使斜顶组件在模板槽内因振动而脱离紧密的贴合状态，这样在二次合模时斜顶组件底面并没有与模板紧密贴合，但是分型面却与定模贴合从而使研配红丹被压黑，使钳工误以为合模到位。注射生产时，在25~30MPa的型腔压力作用下使斜顶组件头部下沉，当保压结束后又反弹复位，产生斜顶痕。